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Rundlaufprüfung

Bei rotierenden Teilen etwa in Maschinen oder Motoren ist ein optimaler Rundlauf Ziel bei der Produktion. Zur Prüfung gibt es mehrere Methoden. Zum einen kann das Werkstück zwischen Messspitzen eingeklemmt werden. Während einer vollständigen Umdrehung des Werkstückes werden die Abweichungen nach außen und innen ermittelt. Die Rundlaufabweichung errechnet sich aus der maximalen Abweichung nach außen, minus der maximalen Abweichung nach innen. Abweichungen im Rundlauf können entstehen, wenn die Achse des Werkstückes nicht senkrecht ist, also die Koaxialität nicht fehlerfrei vorhanden ist. Bei der maschinellen Rundlaufprüfung werden zunächst zwei Laufprofile von Referenzzylindern erstellt. Der Computer errechnet die Mittelpunkte der beiden Zylinder und konstruiert daraus eine Gerade. Diese Gerade beschreibt die Achse des zu prüfenden Werkstückes. Nun wird das Prüfstück eingespannt und einmal vollständig gedreht. Die Lage des so ermittelten Mittelpunktes des Werkstückes muss in den festgelegten Toleranzzonen neben der Referenzgeraden liegen. Bei beiden Prüfungsmethoden ist unbedingt darauf zu achten, dass der Messtaster senkrecht, also im 90° Winkel zur Oberfläche des Werkstückes steht.

Rundheitsprüfung

Zur Qualitätssicherung werden Werkstücke nach verschiedenen Gesichtspunkten überprüft. Eine dieser Prüfungen ist die Rundheitsprüfung. Diese kann manuell, also ohne ein Messgerät, erfolgen oder durch eine spezielle Messvorrichtung, die mit einem Computer gekoppelt ist. Zu Grunde gelegt werden immer die zu erreichenden Werte des Werkstückes. Also Form, Radius und Umfang, sowie Flächeninhalt. Die manuelle Messung wird im Drei-Punkt-Verfahren mit einem Prisma durchgeführt. Eine Zwei-Punkt-Messung ergibt lediglich die Dicke des Werkstückes, selbst wenn dies an mehreren Messpositionen ausgeführt wird, ist eine genaue Aussage über die Rundheit so nur sehr bedingt möglich. Mit dem dritten Punkt können etwa Abweichungen vom Mittelpunkt, oder dem oberen und unteren Scheitelpunkt ebenfalls ermittelt werden. Je nach Form sind unterschidlich viele Messungen nötig, um über die Rundheit des Werkstückes eine verlässliche Aussage machen zu können. Bei der computergestützten Rundheitsprüfung dreht sich das Werkstück langsam im Kreis, wobei etwa 3 600 Messpunkte registriert werden. Es gibt hier verschiedene Methoden und Programme, die jedoch alle mit den gleichen Ausgangswerten arbeiten. Wird mit einem Referenz-Kreis gemessen, so spricht man vom LSC-Verfahren (Least Square Circle = Kreis mit Mindestdurchmesser). Hier werden Pferchkreis und Hüllkreis konzentrisch zum Referenz-Kreis gebildet. Der Pferchkreis beschreibt die maximale tolerierte Abweichung des Radius nach innen, der Hüllkreis die maximale Abweichung nach außen. Beim MIC-Verfahren wird ein konzentrischer Kreis zum Pferchkreis bewertet, beim MCC-Verfahren dient der Hüllkreis als Referenz. Die Radien der kreise sind bei allen Messferfahren immer gleich. Je nach gewähltem Bestimmungsmodus weichen die Werte im Micrometer-Bereich voneinander ab.

Runddrehen

Beim Drehen wird das meist rotierende Werkstück an ein schneidendes Instrument, den Drehmeißel, gedrückt. Überschüssiges Material wird in Spänen abgetragen. Je nach dem gewünschten Ergebnis gibt es verschiedene Drehmethoden. Beim Runddrehen erhält das Werkstück eine zylindrische Form mit glatter Oberfläche. Dies kann an der Längsseite des Werkstückes durchgeführt werden, an dessen Breitseite oder an einer oberen oder unteren Begrenzungsfläche. Entsprechend wird der Vorgang Längs-Runddrehen, Breit-Runddrehen oder Quer-Runddrehen genannt.

Rückzugszyklus beim Gewindedrehen

Es handelt sich hier um eine Größe beim Programmieren computergesteuerter Drehmaschinen. Die Halterung für die Drehwerkzeuge wird auch Revolver genannt. Um Kollisionen mit dem Werkstück zu vermeiden und so zu verhindern, dass es beim Einfahren in die Drehposition zu Beschädigungen an Maschine oder Werkzeug kommt, wird ein Rückzugszyklus programmiert. Dieser garantiert, dass auch das längste Drehwerkzeug einen gewissen Abstand zum Werkstück einhält. Sowohl bei der Einnahme der Position, als auch beim Weiterfahren in die nächste Position, nachdem ein Gewinde fertig gestellt ist, gibt es diesen Programmteil. So wird auch beim Herausfahren aus dem Gewinde garantiert, dass keine ungewollten Schnitte im Gewinde entstehen. Da sich das Gerät zunächst vorwärts zur maximalen Toleranz und dann rückwärts zur Mindestentfernung bewegt, ehe es die Mittelwertposition einnimmt, spricht man vom Rückzugsyklus.