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Montagetechnik

Im Maschinenbau umfasst der Bereich Montagetechnik sämtliche erforderlichen Tätigkeiten zur Herstellung eines funktionsfähigen Erzeugnisses aus fertig bearbeiteten Einzelteilen, die sowohl aus eigener Fertigung als auch von Zulieferern stammen können. Grundvoraussetzung für eine erfolgreiche, effiziente Montage ist eine perfekte Montageplanung. Diese beginnt nicht erst mit dem Zusammenbau der einzelnen Baugruppen, schon bei der Konstruktion der einzelnen Bauteile gilt es, alle Bauteile so zu entwerfen, dass sowohl Montage als auch Demontage schnell und einfach erfolgen können. Während der Produktion der einzelnen Bauteile ist es dann Aufgabe der Qualitätssicherung, sicherzustellen, dass alle Bauteile den gestellten Anforderungen entsprechen und funktionsfähig sind. Dazu werden Bauteile je nach Anforderung entweder einzeln vollständig überprüft, oder anhand von Stichproben an einzelnen Bauteilen ermittelt, ob alle Toleranzen eingehalten werden, die Werkstoffqualität den Vorgaben entspricht und die Bauteile auch korrekt entgratet und gereinigt wurden. Für die eigentliche Montage wird ein sogenannter Montageplan erstellt, der neben den notwendigen Zeichnungen für die Montage auch alle Anweisungen für die einzelnen Montageschritte enthält. Er gibt nicht nur die Reihenfolge des Zusammenbaus an, sondern führt auch die erforderlichen Werkzeuge, Hilfsmittel und Vorrichtungen auf sowie die Prüf- und Messmittel, die im Verlauf des Zusammenbaus zur Überprüfung der korrekten Montageabläufe notwendig sind. Auch Vorgabezeiten für die einzelnen Schritte werden hier aufgeführt, was beispielsweise für die getaktete Fließbandfertigung erhebliche Bedeutung besitzt. Die einzelnen Montageschritte werden meist in drei Gruppen unterteilt: Baugruppenmontage, Endmontage und Demontage. In der Phase der Baugruppenmontage werden zunächst Einzelteile zu logischen Baugruppen zusammengebaut. Schon in dieser Phase müssen alle vorgegebenen Toleranzen, Maße und Spiele sowie die gegenseitige Lage der Einzelteile geprüft und gegebenenfalls durch Nacharbeit oder Nachstellen korrigiert werden. Die so erstellten Baugruppen werden dann im Rahmen der Endmontage zur fertigen Maschine zusammengebaut. Da eine Maschine im Rahmen von Reparaturen, Transporten oder Wartungsarbeiten möglicherweise zum Teil oder vollständig demontiert werden muss, bedarf es auch eines sorgfältig erstellten Planes für den umgekehrten Vorgang zur Montage, die Demontage. Diese Anweisungen sind ebenfalls Bestandteil des Montageplans. Je komplexer eine Maschine aufgebaut ist, desto umfangreicher ist auch die Montageplanung. Insbesondere die Organisation des Montageablaufes bedarf sorgfältiger Planung. Dabei gibt es unterschiedliche Organisationsformen beim Montageablauf: Der Montageablauf kann entweder verzweigt oder unverzweigt geschehen, und die Montage kann fließend oder stationär ausgeführt werden. Beide Verfahren haben ihre spezifischen Vor- und Nachteile, so dass es vom Einzelfall abhängen kann, welches Verfahren eingesetzt wird. Auch Mischformen innerhalb unterschiedlicher Stationen einer Montage sind möglich.

Molybdän (Legierungselement)

Molybdän ist ein hochfestes, zähes und hartes Metall mit silbrigweißem Glanz. Es gehört zur gleichen Gruppe von Metallen wie Chrom und Wolfram und weist ähnliche Eigenschaften auf, was es zu einem wichtigen Legierungselement macht. In kleinen Mengen verleiht es dem Stahl große Härte und reduziert seine Anlasssprödigkeit. Es verbessert darüber hinaus auch die Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit des Stahls. Große Mengen Molybdän werden zur Herstellung von Hochleistungswerkstoffen auf Stahl- und Nickel- sowie Nickel-Chrom-Basis genutzt. Molybdänhaltige Legierungen sind sehr beständig gegenüber reduzierenden Chemikalien wie Salzsäure und sogar Flusssäure. Ohne weitere Legierungsbestandteile wird jedoch nur eine geringe Beständigkeit gegen oxidierende Chemikalien wie Königswasser oder heiße Schwefelsäure erreicht.

Modul (Zahnrad)

Als Modul bezeichnet man bei Zahnrädern den Quotienten aus der Teilung p und der Kreiszahl pi. Er stellt damit die Bogenlänge des Teilkreissegmentes dar, das durch zwei benachbarte, gleichseitige Zahnradflanken begrenzt wird. Der Modul kann auch als Quotient aus Teilkreisdurchmesser (in mm) und Anzahl der Zähne dargestellt werden. Er ist ein wichtiger Bezugspunkt für Bestimmungsgrößen wie die Kopf- und Fußhöhe der Zähne oder die Profilverschiebung, denn diese Werte werden als Vielfache des Moduls dargestellt. Wählt man ganzzahlige Werte für den Modul, so ergeben sich daraus auch ganzzahlige Werte für den Teilkreisdurchmesser und den Achsabstand. Da Zahnräder mit jedem beliebigen Modul hergestellt werden können, für jede Zahnradpaarung aber Zahnräder mit gleichem Modul notwendig sind, findet sich in der DIN 780, eine auf den Normalschnitt bezogene Vorzugsreihe standardisierter Moduln, deren Anwendung die Nutzung standardisierter Werkzeuge möglich macht. Aus dem Modul, der Zähnezahl und dem Kopfspiel lassen sich alle weiteren Parameter einer Verzahnung rechnerisch ermitteln.

Modelle zum Gießen

Beim Gießen in verlorene Formen wird die Form nach dem Guss zerstört, so dass sie nicht wiederverwendet werden kann. Zur wiederholten Herstellung verlorener Formen bedarf es also einer Vorlage, anhand derer die Form erstellt werden kann. Diese Vorlage wird Modell genannt und anhand einer Werkstückzeichnung erstellt. Dabei muss beispielsweise die temperaturbedingte Schrumpfung des Gussteils beachtet werden, daher sind alle Maße des Modells um dieses Schwindmaß größer. Auch Bearbeitungszugaben werden bereits hier berücksichtigt. Wie bei den Formen unterscheidet man auch bei den Modellen zwischen verlorenen Modellen und Dauermodellen. Verlorene Modelle bleiben Bestandteil der Gussform und werden beim Gießen durch das einlaufende Metall zerstört, während Dauermodelle mehrfach zur Erstellung von Formen verwendet werden können.