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Korrosionsarten

Korrosion kann sich auf unterschiedliche Weise zeigen, dabei ergibt sich aus der Kombination eines Werkstoffes und eines Korrosivstoffes meist ein für diese Kombination spezifisches Korrosionsbild. Werden beispielsweise unlegierte Baustähle im Freien gelagert, so wird deren Oberfläche nahezu gleichmäßig überall dort korrodiert, wo sie nicht beispielsweise durch Beschichtung vor Korrosion geschützt ist. An den ungeschützten Stellen kommt es so zum langsamen Abtrag der Oberfläche. An besonders anfälligen Stellen der Oberfläche, beispielsweise dort wo häufig Feuchtigkeit auf den Werkstoff trifft, oder die Oberfläche Mikrorisse, Kratzer, Dellen usw. aufweist, kann es zur Ausbildung von Mulden und Löchern kommen, folgerichtig bezeichnet man diese Variante als Mulden- bzw. Lochkorrosion. Werden nichtrostende Stähle durch Chlorionen korrodiert, wie sie beispielsweise in Meerwasser oder in gechlortem Wasser vorkommen, kann es auch zum sogenannten Lochfraß kommen. Dabei wird nicht die gesamte Oberfläche korrodiert, sondern es entstehen winzige, tief in den Werkstoff reichende Löcher wie Nadelstiche. Insbesondere bei Druckbehältern und -leitungen ist diese Variante hochgefährlich, weil sie zum Bruch des Werkstoffes und unkontrolliertem Austritt des Druckmediums führen kann. Wenn zwei unterschiedliche Metalle direkten Kontakt zueinander haben und zusätzlich Feuchtigkeit vorhanden ist, kommt es zur sogenannten Kontaktkorrosion. Die beiden Metalle bilden dabei ein sogenanntes Lokalelement, auch Korrosionselement genannt, bei dem das unedlere der beiden Metalle durch Korrosion zerstört wird, da es in Ionenform übergeht und so quasi aufgelöst wird. Zu Kontaktkorrosion kommt es beispielsweise bei Verschraubungen und Gleitlagern, bei denen unterschiedliche metallische Werkstoffe direkten Kontakt haben. Bei Verschraubungen kann es zudem zu einer weiteren Korrosionsart kommen, der Spaltkorrosion. Hierbei reicht eine lokal unterschiedliche Sauerstoffkonzentration im Elektrolyten aus, um die Korrosion hervorzurufen. Hervorgerufen wird dieser Unterschied durch erschwerten Luftzutritt, beispielsweise bei Verschraubungen mit Dichtringen oder bei punktgeschweißten Blechpaketen. Auch bei Passungsspalten kann diese Korrosionsart auftreten. Ähnliche Ursachen wie bei der Spaltkorrosion führen auch zur sogenannten Belüftungskorrosion. Diese tritt unter anderem bei metallischen Behältern auf, die teilweise mit Wasser gefüllt sind. Auch hier ist die unterschiedliche Sauerstoffkonzentration im Elektrolyten (Wasser) die Ursache für die Korrosion. Der hauptsächliche Angriffspunkt liegt dabei etwas unterhalb der Wasseroberfläche. Verläuft die Korrosion entlang bestimmter Gefügemerkmale eines Werkstoffes, beispielsweise entlang der Korngrenzen, so spricht man von selektiver Korrosion. Da diese Korrosion im Bereich der einzelnen Gefügekörner abläuft, ist sie mit bloßem Auge nicht zu erkennen, was sie besonders gefährlich macht. Zu diesen Korrosionen zählen auch die Schwingungs- und Spannungsrisskorrosion, bei denen zur elektrochemischen Korrosion noch mechanische Einwirkungen wie starker Zug kommen.

Korrosion, elektrochemische

Elektrochemische Korrosion ist die häufigste Korrosionsart an Geräten und Maschinen. Sie tritt immer dann auf, wenn zwei unterschiedliche Metalle oder ein Metall und Sauerstoff in Verbindung mit Feuchtigkeit geraten. Die Feuchtigkeit wirkt dann als Elektrolyt, sodass es zur Ausbildung eines sogenannten Lokalelementes kommt. Ein Lokalelement funktioniert nach dem gleichen Prinzip wie ein galvanisches Element, besser bekannt als Batterie. Der Unterschied liegt nur darin, dass das Lokalelement quasi kurzgeschlossen ist und so die Korrosion des (unedleren) Metalls ungebremst ablaufen kann, während beim galvanischen Element die Reaktion zum Erliegen kommt, sobald sich ein bestimmtes elektrisches Potential zwischen den Elektroden aufgebaut hat. Die Höhe dieses Potentials ist spezifisch für die jeweilige Metallkombination und kann aus der sogenannten Spannungsreihe der Metalle abgelesen werden. Man kann den Mechanismus der elektrochemischen Korrosion auch zum Schutz von metallischen Gegenständen einsetzen, indem man das zu schützende Metallteil in leitende Verbindung mit einem unedleren Metall bringt. Das unedlere Metall wird so zur Anode des galvanischen Elementes und korrodiert statt des zu schützenden Bauteils. Dieses Verfahren wird beispielsweise bei Erdtanks eingesetzt, das unedlere Metallstück wird auch als Opferanode bezeichnet, da es sich zum Schutz des anderen Bauteils „opfert“ bzw. „geopfert“ wird. Schutz gegen elektrochemische Korrosion kann auch durch Einölen, Lackieren, Beschichten oder Passivieren erreicht werden. Dabei wird jeweils eine korrosionsunempfindliche Schicht auf das zu schützende Bauteil aufgebracht bzw. darauf erzeugt.

Korrosion, chemische

Als chemische Korrosion bezeichnet man Korrosion, die auf chemischen Reaktionen basiert. Dabei werden Werkstoffe durch Reaktion mit Wirkstoffen aus der Umgebung angegriffen und zerstört. So greift beispielsweise Salzwasser Metalle stark an und führt schnell zu Korrosionsschäden. Aber auch Seeluft, Süßwasser und sogar die Raumluft können zur chemischen Korrosion führen. Auch der Erdboden besitzt ein korrosives Potential. Zahlreiche Chemikalien wie beispielsweise Säuren greifen Metalle ebenfalls stark an.

Korrekturmaße (NC-Bearbeitung)

Bei NC-Maschinen ist während der Bearbeitung eines Werkstückes eine Anzahl wichtiger Korrekturmaße zu beachten, damit beispielsweise bei einem Werkzeugwechsel das Werkstück nicht beschädigt wird. Zu diesen Korrekturmaßen gehören: Die Lage des Werkzeugschneidenpunktes in Relation zum Schneidenradiusmittelpunkt, der Schneidenradius, die Querablage der X-Achse und die Werkzeuglängenkorrektur der Z-Achse. Erstere sind wichtig um das Werkstück korrekt und maßhaltig zu erstellen, während Letztere dafür sorgt, dass der Revolver der Werkzeugmaschine ausreichend Abstand vom Werkstück einnimmt, ehe das Werkzeug gewechselt wird. Dazu wird die Länge des größten Werkzeugs ermittelt, ein Sicherheitsabstand aufgeschlagen und der Revolver entsprechend weit zurückgefahren. Die Werkzeuglängen werden dabei im Werkzeugkorrekturspeicher der Maschine abgelegt und von dort aus automatisch gelesen, die Größe des zusätzlichen Sicherheitsabstandes kann der NC-Programmierer festlegen.