Archive for November 2011

Korrosion, elektrochemische

Elektrochemische Korrosion ist die häufigste Korrosionsart an Geräten und Maschinen. Sie tritt immer dann auf, wenn zwei unterschiedliche Metalle oder ein Metall und Sauerstoff in Verbindung mit Feuchtigkeit geraten. Die Feuchtigkeit wirkt dann als Elektrolyt, sodass es zur Ausbildung eines sogenannten Lokalelementes kommt. Ein Lokalelement funktioniert nach dem gleichen Prinzip wie ein galvanisches Element, besser bekannt als Batterie. Der Unterschied liegt nur darin, dass das Lokalelement quasi kurzgeschlossen ist und so die Korrosion des (unedleren) Metalls ungebremst ablaufen kann, während beim galvanischen Element die Reaktion zum Erliegen kommt, sobald sich ein bestimmtes elektrisches Potential zwischen den Elektroden aufgebaut hat. Die Höhe dieses Potentials ist spezifisch für die jeweilige Metallkombination und kann aus der sogenannten Spannungsreihe der Metalle abgelesen werden. Man kann den Mechanismus der elektrochemischen Korrosion auch zum Schutz von metallischen Gegenständen einsetzen, indem man das zu schützende Metallteil in leitende Verbindung mit einem unedleren Metall bringt. Das unedlere Metall wird so zur Anode des galvanischen Elementes und korrodiert statt des zu schützenden Bauteils. Dieses Verfahren wird beispielsweise bei Erdtanks eingesetzt, das unedlere Metallstück wird auch als Opferanode bezeichnet, da es sich zum Schutz des anderen Bauteils „opfert“ bzw. „geopfert“ wird. Schutz gegen elektrochemische Korrosion kann auch durch Einölen, Lackieren, Beschichten oder Passivieren erreicht werden. Dabei wird jeweils eine korrosionsunempfindliche Schicht auf das zu schützende Bauteil aufgebracht bzw. darauf erzeugt.

Korrosion, chemische

Als chemische Korrosion bezeichnet man Korrosion, die auf chemischen Reaktionen basiert. Dabei werden Werkstoffe durch Reaktion mit Wirkstoffen aus der Umgebung angegriffen und zerstört. So greift beispielsweise Salzwasser Metalle stark an und führt schnell zu Korrosionsschäden. Aber auch Seeluft, Süßwasser und sogar die Raumluft können zur chemischen Korrosion führen. Auch der Erdboden besitzt ein korrosives Potential. Zahlreiche Chemikalien wie beispielsweise Säuren greifen Metalle ebenfalls stark an.

Korrekturmaße (NC-Bearbeitung)

Bei NC-Maschinen ist während der Bearbeitung eines Werkstückes eine Anzahl wichtiger Korrekturmaße zu beachten, damit beispielsweise bei einem Werkzeugwechsel das Werkstück nicht beschädigt wird. Zu diesen Korrekturmaßen gehören: Die Lage des Werkzeugschneidenpunktes in Relation zum Schneidenradiusmittelpunkt, der Schneidenradius, die Querablage der X-Achse und die Werkzeuglängenkorrektur der Z-Achse. Erstere sind wichtig um das Werkstück korrekt und maßhaltig zu erstellen, während Letztere dafür sorgt, dass der Revolver der Werkzeugmaschine ausreichend Abstand vom Werkstück einnimmt, ehe das Werkzeug gewechselt wird. Dazu wird die Länge des größten Werkzeugs ermittelt, ein Sicherheitsabstand aufgeschlagen und der Revolver entsprechend weit zurückgefahren. Die Werkzeuglängen werden dabei im Werkzeugkorrekturspeicher der Maschine abgelegt und von dort aus automatisch gelesen, die Größe des zusätzlichen Sicherheitsabstandes kann der NC-Programmierer festlegen.

Korngröße (Metallgefüge)

Das innere Gefüge von Metallen weist in der Regel Korngrößen zwischen etwa 100 und weniger als 1 µm auf. Die Korngröße hat dabei auch Auswirkungen auf die physikalischen Eigenschaften des Werkstoffes: Ein feinkörniges Gefüge verleiht dem Werkstoff hohe Festigkeit und Dehnbarkeit. Um diese Eigenschaften gezielt zu verbessern, kann etwa Stahl einer Wärmebehandlung (unter anderem Normalglühen) unterzogen werden, warm umgeformt werden (zum Beispiel beim Warmwalzen) oder durch gezielte Legierung dahingehend optimiert werden. So fügt man Stahl beispielsweise Mangan hinzu, um Feinkornbaustähle zu erhalten. In allen drei Fällen wird die Korngröße des Stahls reduziert, um seine Festigkeit und Dehnbarkeit zu erhöhen.