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Neigungswinkel

Als Neigungswinkel wird der Winkel zwischen Werkstück und Spanfläche des Werkzeugs bei Drehwerkzeugen bezeichnet. Er ist einer der Parameter, die für die Spanlenkung relevant sind. Ist der Neigungswinkel positiv, so führt dies den Span von der Werkstückoberfläche weg, ein negativer Neigungswinkel bewirkt dementsprechend eine Lenkwirkung zur Oberfläche des Werkstückes hin. Wird mit unterbrochenem Schnitt gearbeitet, so ist ein negativer Neigungswinkel ein wichtiges Mittel um die Gefahr von Schneidkantenausbrüchen zu reduzieren, da der erste Kontakt zwischen Werkzeug und Werkstück nicht mehr an der Schneidenecke zustande kommt. Für Arbeitsgänge wie Innendrehen oder Schlichten sind Neigungswinkel von 0° oder höher zu empfehlen, da sich so das Risiko einer Oberflächenbeschädigung durch Späne erheblich reduziert.

Neigungsprüfung

Bei der Neigungsprüfung wird die Abweichung von der horizontalen Ausrichtung bei zylindrischen und ebenen Flächen ermittelt. Für Maschinen ist eine exakt horizontale Aufstellung oftmals unverzichtbar, daher kommt der Prüfung und den verwendeten Messgeräten eine große Bedeutung zu. Die Ausrichtung wird in der Regel mit einem von zwei unterschiedlich konstruierten Messgeräten ermittelt: Entweder mit einer Richtwaage, auch Wasserwaage genannt, die die Anzeige von Winkelabweichungen bis zu 0,01 mm/m ermöglicht, oder mit einem elektronischen Neigungsmessgerät. Mit diesem sind sogar Messungen bis zu 0,001 mm/m möglich. Zusätzlich erlaubt es weitere Messmethoden, beispielsweise die Ermittlung von Abweichungen der Rechtwinkligkeit oder Parallelität.

NC-Technik

Aus der modernen Fertigung ist die NC-Technik nicht mehr wegzudenken. Sie wird vor allem bei Werkzeugmaschinen eingesetzt und dient zur automatisierten Erstellung von Werkstücken mittels eines NC-Programms. Dieses Programm führt die einzelnen Bearbeitungsschritte auf, die die Maschine vom Spannen des Rohlings bis zum Auswurf des fertig bearbeiteten Werkstückes ausführen soll. Durch Möglichkeiten wie die Gruppierung von immer wiederkehrenden Befehlen als Unterprogramm und die Angabe relativer Koordinaten lässt sich das NC-Programm leicht abändern, wenn beispielsweise Bohrungen versetzt werden oder Werkstückabmessungen sich ändern. Auch die Umstellung der Werkzeugmaschine von der Produktion eines Werkstückes auf die eines anderen Werkstückes ist leicht und schnell umsetzbar, es reicht dazu praktisch aus, ein neues NC-Programm in die Steuereinheit der Maschine zu laden. Die Werkzeugmaschine wird so zur universellen Bearbeitungsstation für nahezu beliebige Abfolgen von Bearbeitungsschritten. Die NC-Technik entwickelt sich dabei immer weiter, von den ersten NC-Steuerungen die etwa 1949 aufkamen über die CNC-Technik mit in die Werkzeugmaschine integrierten Computern bis hin zu vollcomputerisierten Fertigungsstraßen, wo eine zentrale Steuerung mehrere Werkzeugmaschinen kontrolliert und überwacht. Die NC-Technik ermöglicht erst die flexible Fertigung auch ständig wechselnder kleiner Chargen zu vertretbaren Kosten. Auch der Prototypenbau profitiert erheblich von dieser Fertigungstechnik, heutzutage können neue Werkstücke komplett am Computer mittels CAD in 3D entworfen werden. Anschließend entwirft das CAD-System anhand der Bauteilzeichnung ein NC-Programm, das direkt in die Werkzeugmaschine eingespielt werden kann. So vergeht vom Entwurf bis zum Prototypen nur noch sehr wenig Zeit, und die Fertigung kann effizienter und leistungsfähiger arbeiten.

NC-Anbohrer

NC-Anbohrer sind für den Einsatz auf NC-Maschinen optimierte Profilbohrer mit einem Spitzenwinkel von 90° oder 120°. Mit ihnen kann die Senkung für die spätere Gewindebohrung in einem Arbeitsgang mit der Zentrierbohrung erstellt werden.