Randschichtenhärten

Im Werkzeugbau ist es besonders wichtig, dass Randschichten gut gehärtet sind. Zu diesem Zweck wird eine dünne Außenschicht von gut härtbarem Metall auf das Werkstück aufgebracht. Das Härtungsmetall wird rasch erwärmt und ebenso rasch wieder abgekühlt, etwa durch Abschrecken. Auf diese Weise wird die Härtung erreicht. Es gibt verschiedene Erwärmungsmethoden beim Randschichtenhärten. Wenn mittels Induktion gehärtet wird, wird die Hitze mittels Wirbelströmen erzeugt. Sie entstehen in einer Induktionsspule in der hochfrequenter Wechselstrom fließt. Das Werkstück wird mit gleichmäßigem Tempo durch die Spule geführt und so erhitzt. Nach Erreichen der Härtetemperatur wird das zu härtende Stück mit einem Wasserstrahl schlagartig abgekühlt. Die Tiefe der Einhärtung wird hier durch die Drehgeschwindigkeit des Werkstückes reguliert. Vor allem für drehsymmetrische Stücke ist diese Methode geeignet. Mit Laser werden nur kleine Flächen eines Werkstückes gehärtet. Dies können etwa Lagerzapfen, Nocken oder Wellen sein. Mit einem Laserstrahl wird die zu härtende Fläche auf die richtige Temperatur erhitzt und ebenfalls schlagartig wieder abgekühlt. Große Flächen werden meist mittels Flammhärtung nachbearbeitet. Hier werden die Bereiche, die gehärtet werden sollen mit Brennerflammen schnell auf Temperatur gebracht und einer neben dem Brenner installierten Brause schlagartig wieder abgekühlt. Je langsamer das Werkstück durch die Härtungsstraße läuft, umso tiefer wird die Härtungsschicht. Idealerweise ist die Anordnung der Brenner und Brausen der Form des Werkstückes angepasst.