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Werkzeug – Vermessung

Hier wird zum Beispiel der Abstand zwischen Schneide und Werkzeugsbezugspunkt ausgemessen. Diese Werte sind wichtig für die Einstellung von Schneidetiefen oder auch um zu bestimmen, ob bestimmte Konturen mit dem gewählten Werkzeug ausgeführt werden können. Eine solche Vermessung erfolgt meist außerhalb der Werkzeugmaschine, also extern. Dabei wird das Werkzeug manuell oder mit Hilfe von Lasern und Computern vermessen. Die so ermittelten Maße werden als wichtige Punkte ins Programm eingegeben. Manche Werkzeugmaschinen haben auch eine interne Messeinrichtung. Sie erfolgt mit optischen Hilfsmitteln und die ermittelten Werte werden direkt ins Programm eingespeist.

Werkzeugträger – Bezugspunkt

Dieser Punkt wird auch Werkzeugträger-Nullpunkt genannt. Er gehört zu den Korrekturwerten und beschreibt die Lage des Werkzeugträgers in Ruhe. Anhand dieses Nullpunktes werden Schneidepunkt und Schneideachsenradiusmittelpunkt errechnet und bestimmt. Ebenso mögliche Korrekturwerte, die im Programm der NC-Maschine hinterlegt werden. Alle Werte beziehen sich auf diesen Nullpunkt.

Werkzeugkorrekturen

Bei computergesteuerten Drehmaschinen gibt es Möglichkeiten, die Positionen der Werkzeuge zu korrigieren. Dazu werden zunächst die Werkzeuge vermessen. Es gibt hier eine externe Vermessung, zum Beispiel durch spezielle Maschinen, oder eine interne, hier misst die Drehmaschine das Werkzeug selbst. Auf diese Weise wird der genaue Schneidepunkt P bestimmt, also der Punkt, an dem das Werkzeug auf das Werkstück aufsetzt und mit dem Schnitt beginnt. Auf dem Werkzeugträger gibt es einen Bezugspunkt T zu diesem Schneidepunkt. Der Träger hält das Werkzeug in der richtigen Position und ermöglicht so exaktes Arbeiten. Wird T0 eingegeben, so stimmt der Punkt mit den Koordinatenwerten im Programm überein. Gibt es eine Abweichung zwischen dem Punkt T und dem anzufahrenden Koordinatenpunkt auf dem Werkstück, so kann dies mit einer entsprechenden Eingabe T und Maß veranlasst werden. Dabei müssen die Vorzeichen beachtet werden. Die Koordinatenachsen sind mit X (vertikal) und Z (horizontal) bezeichnet. 0, also die Stelle an der sich die Achsen kreuzen, bezeichnet den Schneidepunkt P. Soll das Werkzeug also nach oben, muss plus X eingegeben werden, nach unten minus X. Soll es weiter nach rechts, plus Z, für eine Position weiter nach links minus Z.

Werkzeugbahn-Korrektur

Wenn ein Werkzeug seinen Arbeitsplatz anfährt, tut es dies normalerweise auf kürzestem Wege, also in Form einer Geraden. Die Bahnkorrektur an NC- Maschinen ermöglicht zum Beispiel die Eingabe einer Kontur für das Werkstück. Soll zum Beispiel eine bogenförmige Fräsung erfolgen, wird der Bogen mit Hilfe der Bahnkorrektur beschrieben. Mit dem Befehlt G 41 Wird das Werkzeug nach links gesteuert, mit G 42 nach rechts, der Befehl G 40 löscht die Bahnkorrektur wieder.